电镀中六价铬限值请教:
我们公司电镀货品被客户用水煮法测试出含有六价铬,但没有超过1000PPM,客户要求退货,客户回复RoHS要求中不允许恶意添加,测试到含有就不合格,是否有这样说法,RoHS标准中铬与铬化合物限值1000PPM如何理解,是否含有六价铬不超过1000PPM就是符合RoHS要求?

请各位高人帮忙答复!
谢谢!!
                 Danny128

我在我们公司是专门管制ROHS的！
欧盟条理中有规定六价铬含量必须小于1000PPM，当然也有特殊公司自己的要求！可根据你公司与客户签定的ROHS协议之中的含量判定/如未签定ROHS协议侧按封顶1000PPM算！
你可以与你客户一起送往第三方ROHS认证机构检测（如 SGS    CTI   普尼`````等都是国家认可的ROHS检测机构），根据检测结果数据而判定是否ROHS超标！

是的﹐現在我們公司就有一些客戶要求電鍍Ni﹑電鍍Sn中不含有Cr6+（ND / NG）!

为什么供应商提供SGS报告检测都是ND，而用公司检测议测出含有，是我们公司议器问题吗

＂客户用水煮法测试出含有六价铬,但没有超过1000PPM,客户要求退货＂
这很正常，很多公司的管控标准远远比ＲＯＨＳ限制值严很多．
客户只要检测到有害物质超过管理标准，不管产品是否符合ＲＯＨＳ，都会拒收你的产品．
电镀产品又是高风险物料，保险的作法当然是退货了．

ＳＧＳ等第三方检测机构，分析仪器都是高精密度测试仪器ＩＣＰ等．
像重金属的检出限期都是２ＰＰＭ．
而一般的企业的检测仪器都是ＸＲＦ．
ＩＣＰ和ＸＲＦ有什么差别在买仪器的时候相信都会有所了解．
XRF是一种非常有效的快速判断有害物质是否存在的筛选方法，它的特点就是不需要象化学精确方法那样处理样品，这点对于金属镀层来说非常重要。当然，它本身具有许多缺陷，如基体干扰、镀层面积与厚度等等．

我们与客户签的是RoHS协议,不存在比RoHS更严格说话,后来我们取样送到SGS公司做测试,其测试结果为ND.后来客户就收货了;
现在我们碰到这样问题,做货时为RoHS标准,交货后又要符合什么EN-71&ASTM  F963-96a& Microsoft H00594Srs-012m Heavy Metals in Surface Coatings&Srs-044m Heavy Metal in Plastics, Metallic & Wood Materials Specification,客户漏评估了其最终客户要求,后来却要转嫁到供应商提供相关报告.真无奈!!

2006年7月1日开始, 欧盟就要对在欧盟内生产及销售的电子电器产品的实施有害物禁止. 2007年3月1日开始, 相同的禁令也将在中国大陆生效.然而, 到目前为止, 还有很多公司, 特别是那些作为成品机的间接供货商, 没能对有害物含有部品进行有效的控制, 造成RoHS NG品流.我所在的公司(生产成品)就多次生产这样的情况: 因为一个senor 或PCB含Pb,就停拉几天, 还把已经出货的机全部拉回返工, 其造成的损失比一段的品质问题还严重!
我曾参与了多家供货商的RoHS Audit , 现就如何推过该工作谈点感想:
       1. RoHS问题应给予足够的重视. 一般的品质问题可能有返修, 特采, 废弃等方法处理. 但如是RoHS NG, 唯一的处理办法就是废弃!
而且, RoHSNG 料可检出性很差, 除了少数可以通过外观颜色识别外, 大部分只能依靠仪器来识别.一旦不良发生, 其造成的损失将会很严重. 所以,
只能依靠有效的管理系统来加以控制;
       2. 建立RoHS控制系统. 企业应该像ISO9000要求一样建立一个RoHS控制系统,
成立专门的事务局来负责相关工作, 事务局成员可以是跨部门的.事务局负责相关程序文件的制定, 评审和传达. 各部门应就文件要求的内容对相关人员进行教育, 做到全员参与.
       3. 供货商管理. 供货商是物料的源头, 企业应要求供货商建立相应的系统,并对其进行定期Audit, 签定保证协议;
要求提供对所有随成品流出的物料的SGS报告或其它通常认可无有害物证明;
       4. 来料及仓库管理. 来料检查需对物料进行确认, 并加印识别, 如OK的印个绿色的"ROHS OK", NG的印个红色的"ROHS NG",
并定期抽检 (很难有企业能保证每批抽检); 仓库对RoHS NG和OK料分开放置管理.
       5. 工厂管理. 生产线的员工都应接受ROHS相关知识的教育, 相关工位有基本的识别能力, 如对Cr+6镀锌品的识别, Lot 票是否有ROHS合格印; 工厂使用的辅料也是一大管理重点, 所有辅料, 特别是一些化学试济, 应有品名,
ROHS合格印等标识;
       6. 出货管理: 成品机及其外箱均需有ROHS适合与否的标识，以便不良发生时便于追索．
      
从接受AUDIT的供货商来看，许多供货商已经做了许多工作，但没有进行系统的管理．另外，由于不同公司的要求不太一样，如日系企业的要求就要比欧盟要严，ＳＯＮＹ要求禁止３０多种有害物，企业应根据自己客户的要求来定标准．

对于电镀中的Cr+6，检测也分几种的：
1.若镀层较厚的，可以用刀片把镀层刮下，然后用化学方法消解，再用UV测试含量；
2.镀层较薄，刀片难以刮下，他们会建议直接用酸或碱消解表层，然后用UV测试；
3.再有，直接用沸水或碱溶液萃取，然后用UV测试；
4.用沸水萃取，用二苯卡巴肼滴定，看是否有颜色变化，来证明是否含有Cr+6。
对于前面的1及2，我们如何判断是否有将本体部分刮下、以及是否有溶解到本体了，对此结果我们也不能拿来说是镀层中的含量，只能是参考（Reference）；
对于第3种方法，更是很难证明镀层中的Cr+6是多少；
第4种方法，也只是证明是否含有Cr+6，具体多少？也无法保证的。

综上，一般的公司为了避免麻烦，只有采取不含有的办法对待（相信大家也见了不少吧），毕竟目前RoHS对于镀层中只是限制Cr+6<1000ppm，具体如何测试，他拿不出合适的方法，就撒手不管了，这或许是个陷阱，也是个漏洞吧，只要你能够在第三方公证单位拿到<1000ppm的Test  Report，RoHS还是以Pass对待的，可能每次出货都需要送第三公证方实验室做这个Pass证明的实验了。
具体如何判断，如何限值及测试，要看供应商与客户之间商议的结果如何。

以上为个人实际工作体会，仅供Reference。

检测方法阿